根据《*人民共和国消防法》第十一条的规定，建筑构件和建筑材料的防火性能必须符合国家标准和行业标准。挤压板在生产过程中需要添加阻燃剂，以防止和延缓聚苯乙烯板的剧烈燃烧。大多数制造商的常见问题是阻燃效果不明显，阻燃效果不均匀。在同一板上，有些地方阻燃明显。在某些地方，阻燃效果很差，甚至不阻燃；同一阻燃剂在一台机器生产的板上具有良好的阻燃效果，而另一台机器阻燃性能较差；同一台机器与不同厂家的阻燃性能差异较大；总结这些原因的主要原因如下：

第一 由于人为因素，挤塑板中阻燃剂的添加量很少，一般低于10%。搅拌是材料中阻燃剂均匀分布的关键部分。为了使每100克材料均匀含有约5克阻燃剂，可以想象需要大量的人工搅拌或特殊搅拌机搅拌，大多数制造商直接将阻燃剂撒在材料表面，送到给料机，虽然给料机搅拌，小区域分散只能在短时间内形成，房山外墙箔岩棉板会导致区域阻燃。

第二 不同设备厂家对螺杆间隙、推进速率、分散螺杆块的塑化设计工艺不同，导致螺杆内材料塑化、分散、停留时间不同。传统的阻燃剂主要是六溴环十二烷，其分解温度低于岩棉板品牌，与普通挤压板的加工温度存在一定的矛盾。普通板的加热温度足以分解绝大多数阻燃剂，因此我们通常以熔体温度作为遂宁xps挤压板是阻燃板的标准，而不是加热温度。根据实际生产证明，制造商将较高熔体温度调整到175-190℃之间，板材质量和阻燃效果较好。这种加工温度违反了大多数设备制造商提供的工艺温度，主要是因为设备生产工艺是指新工厂聚苯乙烯颗粒的熔化温度，实际生产中90%XPS挤塑板都是再生的PS颗粒生产，再生PS与新材料熔化温度相差20-30摄氏度。这种加工温度违反了大多数设备制造商提供的工艺温度，主要是因为设备生产工艺是指新工厂聚苯乙烯颗粒的熔化温度，实际生产中90%XPS挤塑板都是再生的PS颗粒生产，再生PS与新材料的熔化温度相差20-30℃。螺钉对材料的剪切产生大量的剪切热，并将剪切热传递到材料中挤压。因此，设备对材料的剪切热积累得越来越高。加热温度和冷却水在长期生产过程中不调整，也会导致阻燃成分分解失效。

第三 我国生产的阻燃剂主要有粉末和颗粒。由于密度和PS在搅拌过程中，不同的颗粒只能通过摩擦静电吸附一小部分，大部分会沿着颗粒间隙沉淀到搅拌设备的底部，导致阻燃剂分散不均匀。颗粒表面吸附的粉末首先接触螺钉，高温分解严重。分解过程中的游离溴与螺钉反应产生溴化铁剥离，对设备腐蚀性强，不提倡使用。颗粒是阻燃剂制造商用树脂覆盖复合粉末的密度、体积和体积PS颗粒相似，在搅拌过程中容易均匀分散到材料中间，挤压过程中与螺杆的总接触面积小，分解少，应用广泛。然而，颗粒材料的加工条件相对苛刻。先进的塑料改性设备需要在低温下覆盖少量载体树脂中含有超高含量的复合阻燃成分。我国大部分阻燃颗粒采用简单的单螺杆和双螺杆加工而成。因此，阻燃成分的含量不应高于65%，螺钉应更快，加工温度应更高，导致部分阻燃成分分解。这就是为什么一些制造商生产的阻燃剂阻燃效果较低。

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